全自动石蜡成型机的冷却特点跟处理方法

[一]、石蜡成型机的冷却特点
石蜡成型机将熔化的聚合物挤压到模板上并从模孔中成股出来，被旋转刀切割成粒料。粒料随水流带出，模板和刀浸没在水流中。
切料时水的温度和流量取决于生成粒料的形状。
切粒水在泵P801A/B(一台备用)作用下循环运行，并在板式换热器E803中冷却。
从挤压机排出的颗粒和水进入离心干燥器D805，将颗粒和切粒水分开。干燥后的颗粒送入振动筛S803进一步分去过大和过小的尺寸不合格粒子后，通过气流输送系统PK804输送至掺混料仓。
切粒水收集在D806中，切粒水在切粒水过滤器中过滤。
用脱盐水或蒸汽冷凝液作为切粒水补充水。
在D806中注入蒸汽以便在开车时对切粒水加热，因为要保持切粒水适当的温度；蒸汽在F807中过滤，以除去系统中可能夹带的杂质。
PP粉料、添加剂以及液体过(如果需要)的混合物进入EX801的进料斗2802中。进料斗2802中装有一个过滤网，用于防止大块粉料进入混炼机。进料斗用氮气吹扫，以减少夹带的氧气。吹扫氮气从过滤网后面引入，进料分布良好即粉料和添加剂先在双螺杆混炼机中被混合和熔融。
PP粉料从进料漏斗下来进入相互啮合的同向旋转螺杆和10节带夹套的筒体组成混炼机内，按功能区分，可以把混炼机的螺杆和筒体分为进料区、塑化区、均质区、升压区、脱挥发区。
第1节筒体是进料区，该段螺杆主要作用是把粉料向前输送。本节筒体连续通入筒体冷却水，防止粉料过早熔融而造成堵塞。冷却水进入温度控制在~45℃。
从第2节筒体开始到第10节，粉料受到螺杆挤压、剪切，从而熔融、混合，形成达到特定温度的混合均匀的熔体，进入下游。这9节筒体用电加热。为了控制熔体温度，筒体上开有纵向孔，以在熔体温度过高时，脉冲进入筒体冷却水，降低熔体温度。开车前，把筒体用电加热器加热到250℃。
熔体从混炼机出来，就进入节流阀和开车阀组合段。该段的主要任务是通过节流阀的开度变化，影响工艺部分的熔体背压，进而改变熔体的塑化程度和比能耗。开车阀用于开车时排出筒体内的废料。节流阀由带蜗轮机构的电机驱动，其位于熔体流道内的节流板可以改变角度，从而改变熔体流道面积，达到调节熔体背压的目的。产品的熔融指数、产量不同，节流阀的开度也不一样。通过阀组后进入换网器，熔体进入换网器，过滤其中的固体污染物。
聚合物熔体被挤出通过换网器进入切粒系统。模头把熔体分布到模板上1540个φ2.6mm模孔。熔体通过模孔时形成条状。而条状熔体从模孔出来时，被水下成型机处于切粒室内的22把旋转切粒刀切成长度的颗粒。颗粒立即被切粒室内的切粒水冷却。切粒水由切粒水泵输送，连续不断地通过切粒水室。
从切粒水出来的聚合物已经成为粒料，通过D805干燥器甩干，石蜡成型机到粒料缓冲罐D807后经过旋阀RF802输送到D901A/B/C/D均化料仓。后送到包装码垛包装出厂。
[二]、全自动石蜡成型机的处理方法
石蜡生产是石油深加工的一个重要环节。全自动石蜡成型机将液态蜡通过液氨冷却后加工成固态石蜡是石蜡深加工的主要方法之一，完成这项工作的机器称为全自动石蜡成型机。
全自动石蜡成型机依靠平移机构带动机身两侧的链条移动，进而带动特定重量的蜡盘移动，完成液态到固态石蜡的转换过程。链条的平行度是成型机顺利运行的关键部分。由于石蜡具有的茹度，经常粘在链条周围，使得链条的运行不稳定，平行度也很容易发生变化。如果不平行度超过设定值，容易出现堆链现象，蜡盘也易卡盘，如果不及时发现，可能会将蜡盘卡坏，将链条拉断，有甚者可能将成型机整机框架拖动变形等，损失巨大。
目前采用的处理方法有两种:一是采用接近开关检测平行度。在每侧的每层链条的末端安装一个接近开关。当两侧的链条平行度发生变化，同一层两侧的接近开关接收到的信号会出现时间差。如果两侧的时间差超过设定的时间，会发出警报信息。另外一种是采用应力阂值比较法，在每层链条的每侧都安装一个应力传感器，通过对应力传感器当前采集到的应力值与链条事先设定的应力警报值进行比较，高于该警报值，则给出警报信号。上述的监控方法简单，但这些警报装置都是在故障发生后警报、停机，由于全自动石蜡成型机运行过程中很容易出现噪声干扰等情况，因而很容易出现误警报。