润滑油溶剂脱蜡优化各系统操作和脱油新设备广泛应用

【一】、优化各系统操作

(1)根据原料性质，调整结晶稀稀温度

针对大庆原料油的特点，结合原料分析数据，经过生产调整、分析，以避免原料出现急冷、提高蜡收率为原则，总结出稀释较佳控制温度。预、一稀温度由原设计的60，45℃，分别降至45，35℃，从调整效果来看，装置制冷负荷降低、电耗下降，改变了结晶状态，提高了溶剂脱蜡产品收率，很好地控制了蜡含油指标。

(2)处理量差异化操作

根据昼夜温度变化情况，调整装置负荷率，制定自班、夜班差异化加工量。以日处理量1850t为例，要求自班处理量按600t(装置负荷率105.01%)控制，并进行热化套管操作，规定化套时间4小时内，缩短化套时间，减少因化套对系统造成的影响，前夜、后夜处理量625t(装置负荷率109.4%)，利用时间上的差异化操作，保证各路套管温度相对稳定，从而提高蜡收率。装置2018年1-9月份，累计加工原料50.5万t，日平均处理量1850t/d，平均负荷率107.9%，累计蜡收率29.22%，蜡收率同比提高0.15个百分点。

(3)保证蜡含油合格，较大限度增加酮比

润滑油溶剂脱蜡装置使用的溶剂是甲乙酮和甲 苯混合物。甲乙酮是一种极性溶剂，是蜡的凝结剂，对蜡几乎不溶解，对油的溶解度也较小；甲 苯是一种非极性溶剂，对油的溶解度很大，对蜡也有一定的溶解度，因此在整个脱蜡过程中溶剂的组成非常关键，对蜡收率有很大影响。调整甲乙酮和甲 苯的含量(即酮比)，特另al是增加甲乙酮含量，即加大酮比，有利于提高蜡收率。以往装置酮比一直在70%，蜡收率达到2s%左右，经过生产中不断摸索、调试，装置酮比提高至g2%，蜡收率达到29%以上，较大可达31.7%，极大限度的提高了蜡收率，且提高酮比有利于降低回收系统负荷及产品含剂量，进而降低了装置剂耗。

(4)减小套管出口温度偏差

装置共12路套管，由于每台套管换冷能力不尽相同，导致套管出口温度偏差过大，较大可达8℃，温差过大对蜡结晶不利，影响收率、蜡含油等重要指标。通过加强套管热化及很换安 全销工作，对多路轴不转的套管进行预知性维护，保证套管刮刀良好运行，提高套管换冷效果。同时对每路套管进料量进行调节，在保证总处理量不变前提下，根据氨冷套管出口温度调整每路进料量，较终达到各路套管出口温度士1℃偏差，确保蜡结晶状态相近且不被破坏，有利于后序过滤分离操作。

(5)降低稀释比

稀释溶剂的加入量对蜡收率有很大影响，溶剂加入量过少，原料中的油不能完全溶解，蜡在润滑油溶剂脱蜡冷却过程中，蜡结晶将油包住，形成油豆，影响蜡含油，溶剂加入量过大，对蜡的溶解能力增加，破坏已形成的片状结晶，过滤速度下降，影响收率。将新鲜溶剂比由设计4.5：1降至3.0：1，较大程度的降低了装置各系统负荷，对蜡收率及处理量的提高均起了良好作用。

【二】、酮苯脱蜡油新设备广泛应用

1酮苯脱蜡

酮苯脱蜡是酮苯脱蜡的主要设备，它的任务是冷却含蜡原料油和溶剂的混合物，并提供一定的停留时间，使原料油中的蜡在套管内缓慢结晶析出。润滑油溶剂脱蜡直接影响装置的加工能力、产品质量及收率。大套管节电约25%以上，降低了稀释比，回收系统能耗较大幅度降低。

2在线优化控制系统

广泛应用DCS控制系统以及各种先进控制策略，可大大提高产品收率，降低能耗，保持操作平衡，提高经济效益。如该装置收率的在线优化控制方法从其DCS基本控制器中读取温度、流量等测量信息，采用相关积分方法，每分钟计算一次装置各流路的预稀释比、一次溶剂比、二次溶剂比、三次溶剂和冷洗比等，调优变量间的相关积分，以及各变量与目标函数间(蜡收率)的相关积分。在线优化控制系统根据这些相关积分值，定期计算一次各调优变量的较佳给定值送往基本控制器执行。如此循环往复，完成两级闭环优化控制系统。如上海高桥炼油厂应用的润滑油溶剂回收装置的计算机在线优化控制技术，使上海炼油厂的酮苯脱蜡溶剂回收系统中的溶剂回收率，系统能耗降低5%。