润滑油溶剂脱蜡原料对所有工序同提高冷冻系统运行效率

其一、酮苯原料对所有工序

传统的润滑油和石蜡生产可以分为正序和反序工艺。正序工艺：常减压侧线的馏分润滑油原料(以后简称馏分润原)先进行溶剂抽提精制，G得到的精制油(即抽余油)去润滑油溶剂脱蜡装置(以后简称溶剂脱蜡)进行溶剂脱蜡；反序工艺：馏分润原先经溶剂脱蜡溶剂脱蜡，得到脱蜡油再进行溶剂精制。

正反序工艺对溶剂脱蜡装置的影响因素非常多且繁杂，溶剂脱蜡本身也包含了结晶、过滤、冷冻、回收四个工序，因此要面面俱到分析该影响因素的工作量非常庞大。虽然酮苯原料对所有工序都有影响，但在实际生产中，在冷冻、回收能力足够的情况下，溶剂脱蜡生产能力往往受过滤速度(以后简称滤速)影响，而滤速的较关键影响因素在结晶工序中，因此分析正反序工艺对结晶工序的影响是一条较为和简化的途径。当然提高滤速要建立在蜡膏含油指标合格和保证较高的脱蜡油收率基础上。

结晶工序控制良好是溶剂脱蜡提高生产能力和保持操作优化的条件，结晶工序在溶剂脱蜡中完成。酮苯原料从进料到结晶完成，要连续降温，在初始结晶温度附近加入一次稀释溶剂，随温度下降，在进入滤机前再分别加入二、三次稀释溶剂。结晶工序主要影响因素是溶剂和原料，具体包括溶剂稀释比、原料组成、溶剂组成、冷点温度、稀释溶剂温度、稀释注入点位置、冷却速度、套管运行等等。影响因素异常繁杂且相互作用，难以判断结晶操作条件的较佳组合模式。一般而言，在所有操作条件中，各类温度、组成、设备运行等条件尽量保持稳定，变化不大，用到较多的调节手段是溶剂稀释比。

其二、提高冷冻系统运行效率

冷冻系统脱风，尤其是高温季节，根据冷冻高压压力情况每月对氨空冷、氨罐彻底脱风，保证冷冻高压满足氨压机运行要求。

氨系统脱废油，溶剂脱蜡每次热化均安排脱废油，热虹吸罐低点每周脱废油1次，溶剂套管、氨冷器、氨罐、经济器、冷冻机油冷却器，每月脱废油1次，提高换热及冷冻机效率、增加换热面积、提高传热系数，提高氨系统冷却效果，降低冷冻负荷。

全开套管蒸发线控制阀副线，减小蒸发线控制阀处缩径气速快及管线U型易积液的影响，降低蒸发压力，从源头解决D133上液面和氨压机人口挂蜡的问题。

组织技术攻关，研究调整氨压机出人口压力及温度设定值，通过调整，不再出现氨压机因为警报退负荷，造成过滤机进料温度波动，进而影响蜡收率的现象发生。

通过以上措施，应对高温季节不良影响，冷冻系统瓶颈，降低过滤机进料温度2℃以上。

对回收二、三次塔顶负荷进行转移，合理分配各空冷负荷，发挥空冷较大能力，降低溶剂冷后温度，降低末次塔压力，通过调整，二、三次塔溶剂冷后温度由56℃降至46℃，末次塔压力由0.11MPa(A)降至0.09MPa(A)，进一步降低溶剂消耗，保证装置大处理量下的蜡收率。