酮苯脱蜡的溶剂注人量应达到以下几点要求同总溶剂比影响要点

【一】、溶剂脱蜡装置的溶剂注人量应达到以下几点要求

(a)随着原料的降温，蜡会析出，输送中加入溶剂会降低管线冻凝的风险。

(b)由于原料在低温状态下豁度会升高，加入溶剂会稀释原料油，黍占度降低，易于过滤。

(c)稀释溶剂能使蜡中的油能被量大程度的溶解。

溶剂比根据原料性质加工方案不同而各异，具体情部如下：

处理减压馏分油原料时，溶剂脱蜡在不影响套管压力的情况下，以减少溶剂量为原则。处理残渣油原料时，需增大一次溶剂注人量，这样有利于调节产品质量。

无论哪种情况，由于溶剂的加入都会产生脱蜡温差，应在溶剂使用的合理范围内，尽量减小脱蜡温度，降低装置各系统的负荷，降低装置各项动力消耗。

(d)溶剂加入位置溶剂加入位置是否合适，对结晶好坏和油品收率影响很大，目前处理减压馏分已采用“冷点稀释”，按原料油凝点不同控制原料油冷点温度，加入一次溶剂一般在换冷套管第六、八、十根处加入。

(e)原料冷却速度原料结晶的目的是为了过滤分离，实质是在特定的工艺条件下，将蜡按照理想状态形成结晶，以片状结晶为主，减少针状结晶，这就要控制原料的冷却速度，如降温速度过快，针状结晶过多，过滤困难，产品质量也受到影响，冷却速度过慢影响装置处理能力。原料轻时，结晶以片状为主，可以提高冷却速度，原料变重时，针状结晶变多，要降低冷却速度。

【二】、酮苯脱蜡装置总溶剂比的影响要点

总溶剂比包括稀释比和冷洗比。总溶剂比过低，油品粘度增大，不易于过滤。增大溶剂比，有利于蜡结晶，使蜡中含油量降低，但溶剂比过大也会溶解部分蜡，增加过滤、回收负荷。适当增大一次稀释比，提高滤速；降低一次稀释比，油收率上升，当一次稀释比降低至零时，成为无溶剂结晶，此时蜡含油较少。适当增大二次、三次稀释比可以进一步降低溶液粘度，溶解蜡晶体表面的油，脱虫昔温差基本不变。

稀释溶剂的加入温度应与加入点处原料温度相同或低1~3℃。过高的溶剂温度容易把已形成的蜡结晶熔化，加大酮苯脱蜡负荷；过低的稀释温度会产生“急冷”现象，生成细小的蜡结晶，有可能出现“蜡包油”现象，蜡与油不易于分离。

合适的加入位置可以得到良好的结晶效果，提高过滤速率和蜡膏的收率。一次稀释加入的位置因原料而定，在蜡晶体析出前后加入。对馏分油，在换热酮苯脱蜡的中间位置加入，称为“冷点稀释”。对重质原料在原料泵的出口位置加入，经加热熔化然后再冷却结晶，称为“热处理”。二次稀释加入的位置在换冷套管的出口，此时大量蜡晶已析出，且油溶液粘度较大，不利于过滤，需要用溶剂进一步稀释。三次稀释在结晶完成后，此时加入溶剂可以提高过滤速度、溶解蜡晶体表面的油。对馏分较重、含蜡较多的减三、减四线原料油，要先进行预稀释，降低原料液粘度，使换冷套管压力下降，创造良好结晶环境。另外，在加工蜡含量超过40%的原料时也需先加入预稀释溶剂，有利于很好的生成蜡结晶，减少蜡包油。