溶剂脱蜡回收加热器改造以及原油经过加工要点

其一、回收加热器改造

由于油回收系统E127，E128/1.2管束结垢、结焦严重，造成各塔温度低，装置溶剂单耗高，影响装置负荷。

2018年初，对加热器E128/1、E127管束折流板高度和间距进行优化改造，回收系统换热效率提高，3.5MPa蒸汽消耗降低0.5t/h。其中折流板间距由600mm改为300mm，换热器效率提高约5%；

折流板高度增加50mm，换热器余量由21%提高至45%，换热器效率提高约20%；增加管束间距，换热面积缩小10%，不但有利于管束清洗，而且对换热器压降上升起到了一定的作用，综合来看，去除换热器面积减少10%的影响，换热器综合效率提高10%左右，同时换热器内介质流速增加后，湍流状态增加、层流状态减少，减少了因介质流动慢、介质过热高温裂解造成的结焦现象，降低了换热器管束结垢可能性，使换热器在很长的时间内保持运行，大大延长了换热器维修、清洗周期。

由于换热器管束表面结焦，焦质用高压水qiang很难清洗，高压水qiang压力升高达到10.0MPa时，润滑油溶剂脱蜡清洗效果也不是十分明显。经过讨论，采用烧焦方式处理管束表面焦质清理问题。对E128/2管束进行表面烧焦清理，管层通人蒸汽进行保护，防止烧焦过程中温度过高损坏管束，烧焦后用1.0MPa高压水qiang进行简单清洗即可回装使用。实践证明，经烧焦处理的换热器管束，能够满足大负荷生产要求，末次塔底温度可提高7一8℃，达到设计温度，此方法也为换热器清洗开辟了新途径。

通过以上操作，回收系统各项操作指标达到较好水平，三次塔进料温度由155℃提高至180℃，提高25℃，末次塔底温度由145℃提高至167℃，提高22℃，降低了产品溶剂携带，彻底解决了回收系统温度低制约处理量的瓶颈问题。

其二、润滑油溶剂脱蜡装置原油经过加工要点

原油经过加工后主要是三大类产品：燃料油、润滑油和化工产品。一般的炼油厂也分为三种主要类型，即燃料型、燃料一润滑油型和燃料一化工型。

润滑油生产工艺多种多样，按其工艺加工方式大致可分为三种即物理方式、化学方式以及物理化学相结合方式。物理方式主要生产工艺是润滑油溶剂脱蜡，化学方式以加氢为主，物理化学方式则是将润滑油溶剂脱蜡与加氢工艺组合在一起生产。随着科技的不断发展，润滑油生产已有被加氢异构降凝装置取代的趋势，但“老三套”装置生产润滑油基础油依然有着投资少、加工方案灵活、产品多样性等优点，选择加氢工艺与传统“老三套”相结合的生产方式，以达到高品质、益、高回报的目的。

但以石蜡基原油为原料生产润滑油和石蜡，酮苯脱蜡装置还是能发挥其自身优点和不可替代的作用。

石蜡广泛应用于国民经济各个行业。近年来，随着石蜡生产装置陆续关停，石蜡产量逐年下降，据统计到2019年全球石蜡市场缺口将接近27.2万t。

通过调研对比分析国内的润滑油和石蜡产品市场，润滑油基础油受市场价格、税率、国外高品质基础油冲击等因素影响大，其产品力远不及石蜡。

因此，润滑油溶剂脱蜡装置顺应市场形势变化，逐渐将石蜡由副产品变成主产品，脱蜡油改走催化加氢路线。