造粒机的区分及使用

水下造粒机与气流造粒机及喷水造粒机类似，不同的是它有一股平稳的水流流过模面，而与模面直接接触。切粒室的大小以恰足以使切粒刀自由地转动越过模面而不限制水流温度。熔融聚合物从口模挤出，旋转刀切割粒料，粒料被经过调温的水带出切粒室而进入离心干燥器。在干燥器中，水被排回贮罐，冷却并循环再用；粒料通过离心干燥器除去水份。

条料生产线成本不高，操作简便，且清洗便捷。这对色料配混来说有其优点，因为两批不同色料的   换清洗设备。但是，造条方法的缺点是冷却段需占用空间，其长度按聚合物的温度要求来确定。

大多数聚合物在制成   终产品之前，配合混炼，然后造粒，成为可销售的原料。造粒机所需的功率与挤出量成正比关系，与滤网尺寸成指数关系。有许多不同的造粒器设计，但造粒器可以分为两大类：冷切粒系统和模面热切粒系统。二者的主要区别在于切粒过程时间的安排。冷切粒系统，在加工过程的末了从已固化的聚合物切粒；而在模面热切粒系统中，当熔融状态聚合物从口模出现时即进行切粒，而在下游对粒料进行冷却。两种切粒系统各有其优缺点。

冷切粒系统：冷切粒系统包括口模、冷却区（风冷或水冷）、干燥区（如果采用水冷）和切粒室。冷切粒系统有两大类，即片料造粒机和条料造粒机。

熔融的聚合物从热口模挤出，被地着模面旋转的旋转刀切成粒料。这种甘粒系统的特色是其设计的喷水切粒室。水呈螺旋线绕因流动，直至流出甘粒室。粒料切下后，即被抛入水流，进行初步淬冷。粒料水浆排入粒料浆槽被进一步冷却，然后送入离心干燥器脱除水分。

条料造粒机的使用历史几乎与片粒造粒机同样悠久。包括口模、冷却段（水浴或鼓风机）、干燥段（如果采用水冷）和切粒刀。用挤出机或齿轮泵挤出熔融的聚合物通过一个水平安装的口模而形成条料（现代化的口模经过机械加工，均匀加热，以产出质量稳定的条料）。条料从口型排出后，即用鼓风机或空气/真空设施进行冷却，或用水浴冷却。如果采用水冷，条料需通过一个干燥段，用强制通风吹除水分，然后将条料送至切粒室。利用一对固定刀和旋转刀的剪切作用，把条料   地切成所需长度。

造粒机生产工艺是将磨细的粉料，经过干燥、加胶黏剂，制成流动性好、粒径约为0.1mm的颗粒。一般，使用的胶黏剂应满足以下要求：要有足够的黏性，以良好的成型性和坯体的机械强度；经高温锻烧能全部挥发，坯体中不留或少留胶黏剂残留杂质；生产工艺简单，没有腐蚀性，对陶瓷性能无不良影响。干燥成型造粒机常用的胶黏剂如下：①聚乙烯醇水溶液，使用这种胶黏剂进行生产的生产工艺简单，陶瓷气孔率小，加入量为3%～5%。②石蜡的熔点约为50℃左右，具有热塑性，温度升高，黏度降低。温度高于其熔点时可以流动，并能润湿瓷料颗粒的表面，形成一层吸附层，起黏结作用。干压时则是利于它的冷流动性。石蜡用量通常8%左右。③酚醛清漆，用该胶黏剂的生产生产工艺简单、坯体的机械强度较高，加入量约8%～15%。④亚硫酸纸浆废液，这种胶黏剂的配方为：水90%，亚硫酸纸浆废液10%，其加入量为瓷粉料的8%～10%，但生坯强度较低。