造粒机的分类及生产过程以及造粒机造粒在水下进行

[一]、造粒机的分类及生产过程

全自动造粒机的分类方法很多，按造粒机螺杆的个数可以分为两类：一类是单螺杆式造粒机，另一类是双螺杆式造粒机；按切粒方式不同可以分为干切粒造粒机和水下切粒造粒机。在各种各样的造粒机中，单螺杆挤出水下切粒造粒机由于操作简单、易改造、适应性广、具有良好的性能价格比等优点而广泛的应用。据统计全世界so%以上的塑料是用挤出法来加工的，其中单螺杆挤出造粒机的使用占有相当大的比例。我国塑料机械行业年产1000-1200台挤出造粒机，其中80%-85%是单螺杆挤出造粒机。

BOPP生产线所用的塑料回收造粒机一般情况下也是采用的单螺杆挤出造粒设备。

为使造粒过程能够顺利的进行，一般的废料造粒生产线主要由传送喂料部分、物料压实部分、挤出成型部分和造粒回收部分组成。在整个生产过程中我们配备有传动系统，温度控制系统和压力控制系统等。

造粒机的生产过程如下：先将生产过程中的剩余废旧塑料加入粉碎机上料斗，由粉碎机箱里的刀片将废旧塑料切碎并且自动进入滚动筛进行清洗，再由提升机将废塑料经传送带输送到造粒机料斗，然后由喂料装置送给切割压实装置进行再切割，接着将压实的物料送入单螺杆挤出机中，在挤出机中被螺杆螺纹咬住旋转螺纹强制向机头方向推进，构成机械运输过程。在挤出机料筒中，物料一方面被外面加热，另一方面，在造粒机螺杆压力增大的同时，物料在磨擦、压缩，也产生很大的热量，物料在内力和外力的联合作用下，温度逐渐升高，其物理状态也经历了玻璃态一高弹态一粘流态的变化，再由螺杆的推挤把粘流态的塑料从机头挤出成丝，后切粒机由切粒机进行切粒完成造粒过程，塑料颗粒进入冷却水中冷却成型后由干燥风机和运输泵将造成的塑料颗粒干燥运输装袋。

[二]、造粒机造粒在水下进行

石蜡成型机将熔化的聚合物挤压到模板上并从模孔中成股出来，被旋转刀切割成粒料。粒料随水流带出，模板和刀浸没在水流中。

切料时水的温度和流量取决于生成粒料的形状。

切粒水在泵P801A/B(一台备用)作用下循环运行，并在板式换热器E803中冷却。

送往模板的水的温度由TIC8402控制，T工C8402控制进E803的冷却水流量。

从挤压机排出的颗粒和水进入离心干燥器D805，将颗粒和切粒水分开。干燥后的颗粒送入振动筛S803进一步分去过大和过小的尺寸不合格粒子后，通过气流输送系统PK804输送至掺混料仓。

切粒水收集在D806中，在进入D806前，切粒水在切粒水过滤器中过滤。

用脱盐水或蒸汽冷凝液作为切粒水补充水。

在D806中注入蒸汽以便在开车时对切粒水加热，因为要保持切粒水适当的温度；蒸汽在F807中过滤，以除去系统中可能夹带的杂质。

PP粉料、添加剂以及液体过氧化物(如果需要)的混合物进入EX801的进料斗2802中。进料斗2802中装有一个过滤网，用于防止大块粉料进入混炼机。进料斗用氮气吹扫，以减少夹带的氧气。吹扫氮气从过滤网后面引入，进料分布良好即粉料和添加剂先在双螺杆混炼机中被混合和熔融。

PP粉料从进料漏斗下来进入相互啮合的同向旋转螺杆和10节带夹套的筒体组成混炼机内，按功能区分，可以把混炼机的螺杆和筒体分为进料区、塑化区、均质区、升压区、脱挥发区。

第1节筒体是进料区，该段螺杆主要作用是把粉料向前输送。本节筒体连续通入筒体冷却水，防止粉料过早熔融而造成堵塞。冷却水进入温度控制在~45℃。

从第2节筒体开始到第10节，粉料受到螺杆挤压、剪切，从而熔融、混合，形成达到特定温度的混合均匀的熔体，进入下游。这9节筒体用电加热。为了控制熔体温度，筒体上开有纵向孔，以在熔体温度过高时，脉冲进入筒体冷却水，降低熔体温度。开车前，把筒体用电加热器加热到250℃。

熔体从混炼机出来，就进入节流阀和开车阀组合段。该段的主要任务是通过节流阀的开度变化，影响工艺部分的熔体背压，进而改变熔体的塑化程度和比能耗。开车阀用于开车时排出筒体内的废料。节流阀由带蜗轮机构的电机驱动，其位于熔体流道内的节流板可以改变角度，从而改变熔体流道面积，达到调节熔体背压的目的。产品的熔融指数、产量不同，节流阀的开度也不一样。通过阀组后进入换网器，熔体进入换网器，过滤其中的固体污染物。

聚合物熔体被挤出通过换网器进入切粒系统。模头把熔体分布到模板上1540个φ2.6mm模孔。熔体通过模孔时形成条状。而条状熔体从模孔出来时，被水下切粒机处于切粒室内的22把旋转切粒刀切成长度的颗粒。颗粒立即被切粒室内的切粒水冷却。切粒水由切粒水泵输送，连续不断地通过切粒水室。

从切粒水出来的聚合物已经成为粒料，通过D805干燥器甩干，到粒料缓冲罐D807后经过旋阀RF802输送到D901A/B/C/D均化料仓。后送到包装码垛包装出厂。