酮苯脱蜡技术发展工艺同加工工艺流程

其一、润滑油溶剂脱蜡技术发展工艺

随着科技的不断发展，催化脱蜡、异构脱蜡技术逐步兴起，润滑油溶剂脱蜡技术发展变得缓慢，仅是在生产和设计中局部优化，整体技术没有重大突破，仍以德士古工艺为主，约占世界润滑油溶剂脱蜡装置的80%以上，至今已经有80多年的历史，上世纪80年代左右技术发展较快，国内现有开工装置全部采用该技术。我国溶剂脱蜡的工艺特点主要有三方面：一是采用溶剂多点，稀释并控制冷点温度；二是采用两段过滤和滤液循环工艺；三是采用脱蜡脱油联合及滤液三段逆流循环工艺。

润滑油和石蜡市场瞬息万变，石蜡及润滑油利润也随之变化，就目前情况，石蜡成为市场效益较好的石油产品，而润滑油基础油的利润则很低。因此，在企业的生产中，石蜡成为润滑油溶剂脱蜡装置的主打产品，而作为润滑油基础油原料的脱蜡油成为副产品，在润滑油基础油市场不好时甚至不进行生产了，由此，润滑油溶剂脱蜡装置生产方案由油、蜡联产，变为单产石蜡。本装置为适应市场形势，以多产石蜡为目的，设计中将生产润滑油、石蜡两种产品变为只生产石蜡一种产品，装置工艺流程有一定程度的缩减，工艺操作苛刻度降低，实际生产中，运行成本大幅降低，但为追求装置效益较大化，需要考虑如何降低装置产品成本，以提高装置整体效益。

其二、润滑油溶剂脱蜡加工工艺流程

润滑油溶剂脱蜡工艺以生产润滑油基础油为主，副产品为粗石蜡，该工艺1931年开始工业应用，是用溶剂稀释的冷冻过滤法，脱除重柴油(常三线、减一线油)馏分中的石蜡，以降低重柴油凝点，并取得制取石蜡的原料，同时也是脱除重质润滑油中的蜡分，以及取得生产高熔点石蜡及地蜡所用的方法。由于重质润滑油的低温度钻度太大，并含有地蜡，用冷榨或离心法脱蜡均难于实现，影响石蜡结晶的生成，并造成油蜡分离困难，酮苯脱蜡采用溶剂稀释冷冻过滤法，一般都要采用丙酮、丁酮、苯、甲 苯、丙烷、二氯乙烷等作为溶剂，其中较为广泛应用的技术为润滑油溶剂脱蜡工艺，溶剂由丁酮、甲 苯按一定比例混合组成，工艺由开始时的一段过滤、二效蒸发逐渐改为两段过滤，三效蒸发。1980年采用惰性气汽提，但因安 全问题，仅在国外少量装置上取得应用。

目前脱蜡方式可以分为物理脱蜡和化学脱蜡两种，润滑油溶剂脱蜡是典型的物理方式脱蜡，将原料降温，蜡结晶析出，利用过滤加以分离。此外，还有尿素脱蜡、分子筛脱蜡等，化学方式脱蜡则是利用临氢技术将原料中的高凝点组分转化为低凝点组分，达到脱蜡的目的，临氢技术多用于润滑油生产，如加氢异构脱蜡、临氢催化脱蜡等。在诸多工艺中，由于润滑油溶剂脱蜡原料适应性强，加工流程简单，加工费用低，较其它工艺相比，润滑油溶剂脱蜡应用较为广泛。

但润滑油溶剂脱蜡设备数量多、维护工作量大，也有一些缺点。直到目前，润滑油溶剂脱蜡装置溶剂主要使用的是甲乙酮和甲 苯的混合溶剂，润滑油溶剂脱蜡中使用酮苯类溶剂的装置一般称为润滑油溶剂脱蜡。