润滑油溶剂脱蜡故障现象跟工艺原理简述

一、故障现象

从溶剂脱蜡装置14#溶剂脱蜡的运行情况来看，由于内管积蜡或冻结，造成刮刀卡死或链轮承受负荷过大，使安 全销被剪断，链轮端面与该处卡簧摩擦，使卡簧失效，链轮向外移动，造成溶剂脱蜡常发生链轮产生轴向位移的故障，严重影响装置正常运行。

1原因分析

1)链轮托盘设计不合理，表现在：①此设备为链条传动设备，而链条传动的缺点就是传动平稳性较差，工作中有冲击和噪声，易产生振动；②由于工艺温度在-15~30℃之间，原料在套管内部极易产生冻结，增加了刮刀轴的载荷，而刮刀轴又通过链轮托盘与链轮连接，从而使链轮运转无法保证平稳性，产生振动；③根据设备安装要求，所有12个链轮要在同一个平面内，允许误差±1mm检修时难免会产生误差；④酮苯脱蜡在安 全销被剪断瞬间，轴不会马上停转，这样就会有振动，由于链轮和链轮托盘已经不是一体振动过程，会产生轴向力，同时销子断裂后断裂面的凸处在转动过程中，很有可能与链轮摩擦，向外顶链轮，链轮就受到了轴向力的影响；⑤选用的4917轴承，即长圆柱滚子轴承，这种轴承只承受径向载荷，一旦产生较大的轴向力便起不到定位的作用。综合以上原因，会导致链轮与卡簧摩擦使得卡簧失效、链轮磨损。严重时链轮掉出，链条崩断脱落。

(2>链轮前端部轴孔与链轮托盘轴肩配合处的间隙不合理，表现在：链轮前端部轴孔与链轮托盘轴肩配合处的间隙多达2mm；无法保证卡簧的接触面积，从而起不到轴向定位的作用。合理的间隙范围在0.50~0.80mm。

2改进措施

在与原链轮的顶丝孔成90°位置增加了两个M10顶丝孔。同时制作链轮定位帽，对链轮进行二次定位，并且利用链轮传动轴端部的M16螺纹固定，这样即使在卡簧失效的情况下，链轮也可在轴头帽的压紧下进行限位，从而防止链轮发生轴向位移的故障。

将链轮前端部轴孔与链轮托盘轴肩配合处的间隙由原来的2.00mm减小到现在的0.80mm；士曾大了卡簧接触面积，地防止了链轮在链轮托盘上的轴向位移。

二、润滑油溶剂脱蜡装置工艺原理简述

润滑油溶剂脱蜡技术的作用原理是利用油和蜡在混合溶剂中具有不同的溶解度，通过冷冻降温，形成蜡结晶，在降温的同时，分次加入稀释溶剂，降低原料钻度，在低温下溶剂能将油全部溶解，但很准溶解蜡，随着温度的下降，蜡结晶由饱和状态变为过饱和状态，用过滤的办法，把蜡和油加以过滤分离，使油的凝点降低。

溶剂脱蜡装置以减压蒸馏装置的侧线馏分油及减压渣的溶剂脱沥青油为原料，混入丁酮、甲 苯混合溶剂，经过冷却降温，过滤分离，溶剂回收等工艺过程，生产粗石蜡产品。对于重质原料油，通过脱油过程，可以生产地蜡(微晶蜡)。润滑油溶剂脱蜡装置是润滑油及石蜡生产的重要环节，整个过程中物料经物理变化讲行分离，没有化学变化。