酮苯脱蜡优化各系统操作及脱蜡脱油工艺原理

[一]、优化各系统操作

(1)根据原料性质，调整结晶稀稀温度

针对大庆原料油的特点，结合原料分析数据，经过生产调整、分析，以避免原料出现急冷、提高蜡收率为原则，总结出稀释较佳控制温度。预、一稀温度由原设计的60，45℃，分别降至45，35℃，从调整效果来看，装置制冷负荷降低、电耗下降，改变了结晶状态，提高了溶剂脱蜡产品收率，很好地控制了蜡含油指标。

(2)处理量差异化操作

根据昼夜温度变化情况，调整装置负荷率，制定自班、夜班差异化加工量。以日处理量1850t为例，要求自班处理量按600t(装置负荷率105.01%)控制，并进行热化套管操作，规定化套时间4小时内，缩短化套时间，减少因化套对系统造成的影响，前夜、后夜处理量625t(装置负荷率109.4%)，利用时间上的差异化操作，保证各路套管温度相对稳定，从而提高蜡收率。装置2018年1-9月份，累计加工原料50.5万t，日平均处理量1850t/d，平均负荷率107.9%，累计蜡收率29.22%，蜡收率同比提高0.15个百分点。

(3)保证蜡含油合格，较大限度增加酮比

润滑油溶剂脱蜡装置使用的溶剂是甲乙酮和甲 苯混合物。甲乙酮是一种极性溶剂，是蜡的凝结剂，对蜡几乎不溶解，对油的溶解度也较小；甲 苯是一种非极性溶剂，对油的溶解度很大，对蜡也有一定的溶解度，因此在整个脱蜡过程中溶剂的组成非常关键，对蜡收率有很大影响。调整甲乙酮和甲 苯的含量(即酮比)，特另al是增加甲乙酮含量，即加大酮比，有利于提高蜡收率。以往装置酮比一直在70%，蜡收率达到2s%左右，经过生产中不断摸索、调试，装置酮比提高至g2%，蜡收率达到29%以上，较大可达31.7%，极大限度的提高了蜡收率，且提高酮比有利于降低回收系统负荷及产品含剂量，进而降低了装置剂耗。

(4)减小套管出口温度偏差

装置共12路套管，由于每台套管换冷能力不尽相同，导致套管出口温度偏差过大，较大可达8℃，温差过大对蜡结晶不利，影响收率、蜡含油等重要指标。通过加强套管热化及很换安 全销工作，对多路轴不转的套管进行预知性维护，保证套管刮刀良好运行，提高套管换冷效果。同时对每路套管进料量进行调节，在保证总处理量不变前提下，根据氨冷套管出口温度调整每路进料量，较终达到各路套管出口温度士1℃偏差，确保蜡结晶状态相近且不被破坏，有利于后序过滤分离操作。

(5)降低稀释比

稀释溶剂的加入量对蜡收率有很大影响，溶剂加入量过少，原料中的油不能完全溶解，蜡在润滑油溶剂脱蜡冷却过程中，蜡结晶将油包住，形成油豆，影响蜡含油，溶剂加入量过大，对蜡的溶解能力增加，破坏已形成的片状结晶，过滤速度下降，影响收率。将新鲜溶剂比由设计4.5：1降至3.0：1，较大程度的降低了装置各系统负荷，对蜡收率及处理量的提高均起了良好作用。

[二]、脱蜡脱油的工艺原理

随着我国润滑油基础油市场价格下跌，石蜡需求增长，价格激增，开始优化资源配置，石蜡由副产品变为主产品。我国大庆、沈北、华北等原油含蜡量高，适宜选择酮苯脱蜡装置生产石蜡产品。优化完善润滑油溶剂脱蜡油工艺条件和相关技术，利于提高石蜡产品收率，生产出高品质石蜡产品，创造良好的经济效益。

目的是除去润滑油中的大分子正构烷烃和异构烷烃。丁酮一甲 苯混合溶液对油的溶解能力强而对蜡的溶解能力弱，通过降低温度来减小蜡在原料油液中的溶解度，同时加入稀释溶剂降低原料油的粘度和蜡晶体的浓度，使蜡结晶。通过过滤、冷洗，使油、蜡分离，并将溶剂回收循环使用。

脱油过程是将低温固态含油蜡升温，加入溶剂使熔点较低的蜡和凝点较高的油溶解析出，达到脱油日的。利用丁酮一甲 苯混合溶剂对油和蜡有不同的溶解度，提高温度并加入稀释剂，冷却、结晶，使蜡膏中的油和低熔点的蜡溶解出来，然后过滤使油和低熔点的蜡与高熔点的蜡分离。