正反序润滑油溶剂脱蜡关键操作参数及产品对比以及工艺原理

【一】、正反序关键操作参数及产品对比

1.操作条件

因为溶剂脱蜡装置工艺流程、设备特性和性能、原料差别甚大，操作条件与产品的对应关系在不同装置间不具很好的重复性，但结晶工序内的关键操作参数(如冷点温度、一次溶剂比等)的设定是相差不大的。从正反序原料在同一套酮苯脱蜡装置的生产实践看，结晶工序多数关键操作条件(滤机进料温度、冷点温度、一次溶剂比)基本相同，其主要区别是结晶工序内总的溶剂稀释比：正序工艺要明显大于反序工艺。主要原因是正序工艺因含润滑油组分的比例升高，溶剂比相应增大。从优化操作角度而言，尽量减少一次、二次溶剂比，可提供很好的结晶环境，因此正序工艺所需提高的溶剂比往往靠增加三次溶剂比来实现。一般而言，非理想组分越多，溶剂比上升幅度越大。

2.操作性能

(1)由于正序工艺脱除了原油降凝剂等非理想组分，反序时常见的脱蜡油凝点回升(俗称“倒梯度”)现象消失，使正序脱蜡温差稳定，原料冷冻容易掌控，很有利于产品质量稳定和操作条件优化。

(2)正序工艺脱除了胶质、沥青质等非理想组分，使得结晶工序影响因素大幅减少，工况很稳定，有利于把控蜡结晶环节，使后道工序—过滤的操作稳定，平均滤速很快。虽然装置能耗随溶剂比增大而略有上升，但因冷冻温度稳定，可以降低冷冻的富余度来节约电能，总体上正反序工艺溶剂脱蜡能耗相近。

(3)若异常带入原料的上游溶剂偏多，会引起溶剂脱蜡溶剂回收系统的腐蚀(例如糠酸的腐蚀)。

【二】、润滑油溶剂脱蜡装置的工艺原理

将丁酮一甲 苯二元溶剂与原料混合并降温，随着温度的下降，蜡在混合溶液中的溶解度也下降，较终蜡达到过饱和状态结晶析出，通过过滤达到蜡、油固、液两相分离的过程。溶剂在系统中除起选择性溶解作用外，还起降低油液豁度，为结晶形成和过滤分离创造有利条件的作用，其中丁酮为极性溶剂，具有很好的选择性，润滑油溶剂脱蜡在低温下对蜡不溶解，对油有一定的溶解能力，甲 苯为非极性溶剂，具有很好的溶解能力，但选择性差。丁酮和甲 苯在混合溶剂中的比例不同而表现出不同的性质，在脱蜡脱油过程中，根据生产工艺要求和原料的不同，调整选用不同的丁酮、甲 苯比例。

润滑油溶剂脱蜡装置为冷点稀释脱蜡方式，主要是利用溶解度随温度的变化，物料在降温过程中逐步加入稀释溶剂，原料中的结晶析出的蜡在过滤机中与油进行分离。

溶剂脱油过程是将低温的固态含油蜡液升温，使熔点较低的蜡组分和高凝点的油组分从蜡中溶出，通过过滤分离出液相，从而达到脱油的目的。

30万t/a润滑油溶剂脱蜡装置生产流程采用先润滑油溶剂脱蜡油后糠醛精制工艺，装置由结晶、过滤、真空密闭、冷冻、溶剂回收五个系统组成，装置脱蜡脱油溶剂采用丁酮、甲 苯二元溶剂。

30万t/a润滑油溶剂脱蜡以常减压蒸馏装置减三线蜡油为原料，由于装置产品方案的调整，原设计两种产品的装置转为只生产一种产品，产品为54#或56#石蜡。因为不生产基础油，装置整体效益下降，而企业的创效要求一直在提高，企业生产的产品根据市场变化，随时进行调整，对装置运行也提出了很高的要求。为了提高装置的创效和生存能力，需要装置保持较高的机动性，对装置加深研究，提高增效降耗能力。30万t/a润滑油溶剂脱蜡装置在实际生产中遇到了同类问题，需要考虑如何充分利用资源、挖掘装置潜能，降低成本，提高企业效益。

通过对30万t/a润滑油溶剂脱蜡装置加工的蒸馏装置减三线蜡油石蜡潜含量分析，结果为41%~45%，而实际生产中的蜡收率只能达到37.6%，与蜡的潜含量存在一定的差值，说明石蜡没有被完全分离出来，也就是蜡收率提高还有一定空间。所以把提高蜡收率作为一个技术攻关目标。