润滑油溶剂脱蜡减少循环水用量同提高冷冻系统运行效率

【一】、润滑油溶剂脱蜡减少循环水用量

循环水主要在产品出装置冷却器和液环真空泵上使用。为降低循环水使用量，将出装置产品油、蜡的出装置温度由原来的75℃左右提高到90℃左右，这样做既可以降低循环水用量，又可以将多余的热量为下游装置使用。润滑油溶剂脱蜡对循环水用量较大的液环真空泵，液环工作液冷却温度的高低决定循环水用量，经过长时间的调整、摸索发现，将原来液环工作液的冷却温度指标由32℃提高到40℃，液环真空泵可以正常运行，且运行状态良好，循环水用量每小时可减少26t。

为达到节能、节水的目的，需要控制循环水出入口温度，出入口温差应小于5℃，如出入口温差超出规定范围，应对相冷换设备进行检修清理。

由于润滑油溶剂脱蜡装置技术成熟可靠、运行平稳，在装置允许的范围内进行适当的工艺调整，降低了装置运行成本，提高了效益，是行之的手段。

但在操作难度上有所增加，需要不断提高员工的操作水平来配合。如果能引进先进的节能、环保设备，装置效益还会有大幅提高。

【二】、提高冷冻系统运行效率

冷冻系统脱风，尤其是高温季节，根据冷冻高压压力情况每月对氨空冷、氨罐彻底脱风，保证冷冻高压满足氨压机运行要求。

氨系统脱废油，溶剂脱蜡每次热化均安排脱废油，热虹吸罐低点每周脱废油1次，溶剂套管、氨冷器、氨罐、经济器、冷冻机油冷却器，每月脱废油1次，提高换热及冷冻机效率、增加换热面积、提高传热系数，提高氨系统冷却效果，降低冷冻负荷。

全开套管蒸发线控制阀副线，减小蒸发线控制阀处缩径气速快及管线U型易积液的影响，降低蒸发压力，从源头解决D133上液面和氨压机人口挂蜡的问题。

组织技术攻关，研究调整氨压机出人口压力及温度设定值，通过调整，不再出现氨压机因为警报退负荷，造成过滤机进料温度波动，进而影响蜡收率的现象发生。

通过以上措施，应对高温季节不良影响，冷冻系统瓶颈，降低过滤机进料温度2℃以上。

对回收二、三次塔顶负荷进行转移，合理分配各空冷负荷，发挥空冷较大能力，降低溶剂冷后温度，降低末次塔压力，通过调整，二、三次塔溶剂冷后温度由56℃降至46℃，末次塔压力由0.11MPa(A)降至0.09MPa(A)，进一步降低溶剂消耗，保证装置大处理量下的蜡收率。